Invece di vendere lavatrici, Candy (marchio storico della famiglia Fumagalli ora parte del gruppo cinese Haier) in Gran Bretagna offre il servizio di lavaggio con un canone mensile a partire da sette sterline, comprese le cartucce di detersivo dosate con intelligenza artificiale (e quindi risparmio) e manutenzione. Al termine del periodo di noleggio, la lavatrice ritorna a Candy che può rigenerarla e riutilizzarla, totalmente o nei suoi componenti, con grande beneficio per l'ambiente. Se l'esperimento andrà bene, Candy o anche tutto il gruppo, leader mondiale negli elettrodomestici, lo riproporranno in altre parti del mondo. È il primo caso importante nel mondo della servitizzazione dei beni di largo consumo: un precedente che farà la storia.

Ma è anche un esempio di come l'economia circolare possa generare nuovi modelli di business resi possibili dalle nuove tecnologie (intelligenza artificiale, big data, manutenzione e controllo da remoto, cloud, edge computing...) e rivoluzionare così lo scenario competitivo del proprio settore . , costringendo gli altri ad adattarsi. Insomma, non solo etica, ma anche, forse soprattutto, business, come dovrebbe essere. In altre parole, chi adotta i nuovi modelli non fa solo bene all'ambiente e alla propria reputazione, ma può conquistare quote di mercato a scapito di concorrenti arretrati e ritardatari. Si tratta di un tema di vitale importanza per tutti gli attori industriali, che sono costretti ad affrontarlo nel prossimo futuro.

L'economia circolare - ovvero un sistema produttivo fatto di condivisione, riuso, riparazione e riciclo di materiali e prodotti - sta dando vita a una pluralità di modelli di business, tutti accomunati dall'estrazione di quanto più valore possibile da ogni unità di consumo risorsa, sviluppando prodotti per farli durare a lungo e fornendo servizi, aggiornamenti, ricambi. Si creano nuove filiere, nuovi ecosistemi, nuovi mercati e si rivoluziona lo scenario competitivo: perché chi pratica l'economia circolare può contare sull'estensione della propria quota di mercato. Accanto alla servitizzazione dei prodotti di consumo, si comincia a pensare a quella dei beni strumentali per l'industria. Che però, grazie alla telemanutenzione e ad altre applicazioni tecnologiche, applicano sempre più logiche di economia circolare. Indagheremo a breve su un caso di questo tipo, quello di Scm, azienda riminese che produce macchine da lavoro e che ha dato vita a una speciale piattaforma di servizi digitali, Maestro Connect.

Perché l'industria è sempre più interessata ai modelli di economia circolare? Per almeno due ragioni: innanzitutto perché si è concluso, a livello globale, che elevati standard di vita, che sono alla base della domanda, sono sostenibili solo con una diminuzione del consumo di risorse; e poi perché studi come "L'opportunità dell'economia circolare in Europa" (McKinsey) mostrano che associando l'economia circolare alla trasformazione digitale è possibile ottenere livelli di efficienza nell'uso delle risorse superiori al 25%, e quindi benefici quantificabili in 1,8 trilioni euro entro il 2030. Si consuma meno e si fa più economia. «L'economia circolare non può essere basata solo sui materiali - spiega Tullio Tolio, docente di tecnologie e sistemi di lavorazione al Politecnico di Milano - perché questo non genera un beneficio per le industrie; deve invece basarsi su un diverso utilizzo del prodotto e del componente». E qui emergono tante soluzioni: riuso, revisione, rigenerazione, riciclo nello stesso o in settori diversi.

E sono tante le attività, destinate ad essere svolte da più aziende: la lavorazione dei componenti, l'assemblaggio dei sottosistemi, quella dell'impianto, il trasporto, l'uso, la manutenzione, il decommissioning (ma solo seguendo tutte le soluzioni già citate). Per realizzarli è fondamentale la raccolta e l'esame dei dati dal componente o prodotto: per sapere dove si trova, quali sono le sue condizioni, e molto altro: entrano in gioco tecnologie come Big Data, IoT, Edge computing. Questo articolo trae ispirazione - arricchendolo - dalla tavola rotonda "L'economia circolare e la sostenibilità: il ruolo del digitale e degli ecosistemi IoT e 5G" (tenuta nell'ambito dello Smart Manufacturing Summit 2021 organizzato da The Innovation Group) moderata dal direttore di Industria italiana Filippo Astone. Oltre al già citato Tolio, hanno partecipato il responsabile Brand & IoT Haier Europe Gianpiero Morbello, il marketing manager Impera 3D printing & digital manufacturing di Hp Gino Rincicotti, e il manager IoT di Scm Group Dario Bellatreccia.

"Dopo tre anni - ha detto Morbello - il consumatore può decidere se continuare ad utilizzare quella lavatrice o ottenerne una nuova, sempre con lo stesso sistema di pagamento, iniziato nel Regno Unito perché da queste parti c'è una forte tradizione di abbonamento. ". Le lavatrici "a noleggio" sono collegate e sensorizzate. E l'integrazione tra IoT e AI porta benefici all'utente anche in termini di risparmio. In pratica funziona così: i principi chimici che formano il detersivo sono stati disaggregati: grazie all'intelligenza artificiale, si dissolvono nell'acqua a seconda del tipo di lavaggio. Il sistema di dosaggio automatico è molto simile a quello delle cartucce a getto d'inchiostro delle stampanti. Anche la temperatura è regolata da algoritmi; in questo modo l'operazione viene svolta secondo criteri che consentono di utilizzare meno energia e smacchiatori e detergenti. "Questo porta ad un aumento delle prestazioni fino al 70%, misurato su campioni comuni come erba, cioccolato, sangue e uova su cotone" - ha proseguito Morbello.

Per quanto riguarda la raccolta e l'esame dei dati dai prodotti, Haier ha realizzato una speciale piattaforma IoT industriale CosmoPlat, recentemente integrata con AI e 5G e in grado di comunicare con dispositivi di terze parti. Per la precisione Candy è un brand di Haier Smart Home, primo produttore di White al mondo e una delle due attività della multinazionale Haier (l'altra è l'elettronica di consumo). Lo scorso anno Haier Smart Home ha registrato un fatturato mondiale di oltre 26,5 miliardi di euro. Haier ha acquisito Candy nell'ottobre 2018, per un valore di 629 milioni. A vendere, la famiglia Fumagalli, che nel 1945 fondò a Monza le "Officine Meccaniche Eden Fumagalli"; la prima lavatrice viene presentata alla fiera di Milano nel 1946, quando l'azienda cambia nome in Candy. L'azienda cresce, esporta in tutto il mondo e acquista marchi come Hoover, Jinling, Doruk, Helkama, Grepa e Baumatic. Il design del prodotto è curato da star mondiali come Giorgetto Giugiaro, Mario Bellini, Marco Zanuso.

E qui apriamo una parentesi, fuori tema rispetto all'economia circolare ma necessaria. L'acquisto cinese di Candy fu l'atto con cui il bianco italiano abbassò per sempre il tricolore. La fine della grande epopea di uno dei settori vitali per il boom economico - si pensi a Zanussi, Rex, Ignis, Indesit. È anche vero, in generale, che se l'Italia ha perso le sue industrie nel settore ciò è stato dovuto all'incapacità della classe imprenditoriale italiana di pensare in grande, e di investire in qualità e innovazione. Alla fine, però, il trasferimento ad Haier non è stato un disonore; anzi, ha investito in tecnologia e rivitalizzato il marchio. Ci sono state nuove assunzioni e il gruppo Brianza è diventato la base del leader mondiale degli elettrodomestici per l'intero mercato europeo. I cinesi di Haier hanno infatti ricollocato in Italia prodotti che i vecchi proprietari italiani avevano ricollocato in Cina.

Abbiamo già citato Scm, gruppo quotato in borsa con 4mila dipendenti, 3 principali poli produttivi e un fatturato di 700 milioni. Le macchine che produce lavorano il legno (bordatrici, CNC, sezionatrici, piallatrici, sistemi di automazione), le materie plastiche (macchine per termoformatura) e i materiali avanzati (centri di lavoro a 5 assi ad alta velocità per fibra di carbonio e leghe leggere). È guidato dall'amministratore delegato Andrea Aureli. Scm produce macchine di dimensioni molto diverse. «Alcuni - ha detto Bellatreccia - come i grandi centri di lavoro, sono lunghi fino a 20 metri e sono strutturati in moduli. Quelle medio-piccole sono invece quelle che misurano circa sette metri. Ce ne sono poi altri di dimensioni ancora più contenute, che sono quelle che costano tra gli 8mila e i 25mila euro”. Per tutti questi, durante il Covid-19, Scm ha dovuto affrontare nuove problematiche relative al trasporto e all'installazione presso le aziende clienti. Questo ha favorito lo sviluppo dell'operatività e dei servizi a distanza: "Ad esempio - ha proseguito Bellatreccia - abbiamo svolto sessioni di formazione virtuale, con ottimi risultati".

L'azienda sta sperimentando soprattutto la piattaforma IoT di servizi digitali Maestro Connect che consente il monitoraggio dello stato delle macchine e dei KPI, l'ottimizzazione della manutenzione, la gestione dei problemi, la consulenza sui pezzi di ricambio, lo smart learning oltre al supporto di assistenza. con la realtà aumentata grazie agli occhiali Smartech. Esiste infine anche un mercato dell'usato per le macchine da lavoro. «Diciamo che un'azienda acquista una certa attrezzatura e la utilizza per qualche anno; poi vuole cambiarlo, ad esempio perché ha bisogno di diverse funzioni: può venderlo a una seconda azienda». In questo contesto Scm sta studiando modalità di intervento. L'idea è di procedere, grazie alle sue competenze digitali, al revamping della macchina, «che vive così una seconda vita operativa». Scm considera il revamping un modo per avvicinarsi all'economia circolare.

In generale, i beni strumentali possono essere venduti anche a consumo. In questo caso, per Tolio il modello prevede un "cambio di scenario" molto evidente rispetto a quello ordinario delle vendite. Ad esempio, l'intervento nel funzionamento di entità finanziarie, che sono di fatto proprietari del bene; o anche il fatto che il produttore rimanga continuamente in contatto remoto con lo strumento, accedendo ai dati e garantendone la manutenzione. Il tempo di noleggio, le regole di utilizzo e gli interessi sul capitale devono essere stipulati nel contratto. Quali sono i vantaggi per il produttore? Ad esempio, un aumento del mercato: anche quelle aziende in crescita ma incerte sul futuro richiederanno macchine per macchine, anche piccole industrie e start-up, perché l'esposizione finanziaria è minore. Inoltre, si ottiene una maggiore fedeltà e il valore si sposta su servizi come la manutenzione. Infine, è molto più difficile copiare uno strumento noleggiato rispetto a uno venduto, perché il controllo è costante.

Se, come detto, la rigenerazione è il paradigma più avanzato dell'economia circolare, ciò è dovuto al fatto che quando è nata si è concentrata soprattutto sui materiali, e ora tende a concentrarsi sulla funzione dei prodotti da riciclare, quale è un aspetto forse di maggiore importanza. Ma cosa significa "concentrarsi sulla funzione dei prodotti da riciclare"? Significa che questi ultimi, a seguito di una complessa procedura che prevede lo smontaggio di un bene e la ristrutturazione dei suoi componenti, possono recuperare fino al 100% della capacità di svolgere la propria attività. La prestazione risultante deve essere uguale o superiore a quella del nuovo componente e deve esserci una garanzia.

Uno di questi è quello della Renault, la casa automobilistica guidata dall'amministratore delegato Luca De Meo. A Choisy-le-Roy, vicino a Parigi, la rifabbricazione di motori, trasmissioni, pompe di iniezione e altri componenti destinati a essere rimessi sul mercato è già una realtà. Queste parti vengono recuperate grazie alla collaborazione con Indra, azienda francese parte del gruppo Renault specializzata nella demolizione e riciclaggio di auto che processa 95mila veicoli fuori uso all'anno. Tutto ciò ha comportato un approccio digitale per Renault in termini di controllo delle risorse, garanzia della qualità e tracciabilità delle risorse. Ma, secondo l'azienda, anche un vantaggio competitivo. Un altro è quello di Valtra, azienda finlandese che dallo scorso anno fa parte del gruppo americano Agco. L'azienda produce trattori agricoli e componenti per la trasmissione di questi veicoli. È noto per il sistema TwinTrac, che consente al sedile del conducente di ruotare di 180 gradi e sterzare il veicolo con un secondo pedale e un volante più piccolo, posizionato nella parte posteriore della cabina. In ogni caso, dal 2013 è impegnata nella rigenerazione di componenti, che una volta trattati costavano il 60% -70% rispetto a quelli nuovi. Secondo Valtra, è possibile riutilizzare fino al 90% del materiale; e questa strategia ha portato ad un aumento dei volumi e del portafoglio prodotti.

Si tratta di una tecnologia che è stata inizialmente lanciata sul mercato con due linee di prodotto, la 4210 e la 4200. Si basa su polveri, ma non utilizza laser. Il letto di polvere viene inizialmente riscaldato in modo uniforme. Un agente fusore viene quindi depositato nei punti in cui è necessario fondere selettivamente le particelle; un agente di finitura viene depositato attorno ai contorni per migliorare la risoluzione delle parti. Mentre le lampade passano sulla superficie del letto di polvere, il materiale depositato cattura il calore e aiuta a distribuirlo uniformemente. Multi Jet Fusion utilizza materiali a grana fine, con i quali è possibile realizzare strati ultrasottili da 80 micron. In questo modo, i pezzi realizzati hanno un'alta densità e una bassa porosità rispetto ai pezzi in PA 12 prodotti con sinterizzazione laser. I materiali utilizzati sono poliuretano termoplastico e poliammide.

Questo sistema presenta grandi vantaggi rispetto alla stampa 3D tradizionale. "Permette - ha affermato Rincicotti - di riutilizzare l'80% delle polveri utilizzate nelle precedenti sessioni di stampa, ed evita alcuni problemi tipici di altri metodi, come il rilascio di sostanze pericolose volatili e la fabbricazione di supporti". Questi ultimi, dal canto loro, rappresentano un problema in termini ambientali, perché devono essere smaltiti. La tecnologia Multi Jet Fusion condivide tutti gli altri vantaggi della stampa 3D. Il più importante è senza dubbio quello di coinvolgere un radicale cambio di paradigma nel design: permette di creare componenti che in precedenza erano costruiti con un unico pezzo associando, saldando e incollando decine di elementi. "In pratica - ha proseguito Rincicotti - si utilizza solo il materiale di cui si ha bisogno, con un grande risparmio in termini di energia e costi di smaltimento".

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